壓鑄模具制造中熱裂紋的原因分析？ 以工具或模具事故的形式，損壞，變形和磨損三大類是主要原因。 盡管發(fā)生事故的原因有很多，但這三類是代表事故的主要原因。 與模具的使用和模具的加工方法有關(guān)，存在由線切割引起的裂紋。 由過載或高速引起的過早損壞； 某些塑料模具很常見，因為壓鑄模具會產(chǎn)生內(nèi)置的圓柱形加熱事故； 或由于在壓鑄模具中使用水溶性脫模劑而導(dǎo)致的熱裂紋，從而縮短了使用壽命。

當(dāng)載荷超過材料的允許應(yīng)力或載荷應(yīng)力加上拉伸殘余應(yīng)力超過允許應(yīng)力時，基本上會發(fā)生損壞。 由于在正常情況下模具鋼的延展性差，是一種裂紋突然發(fā)生而沒有塑性變形并迅速擴(kuò)散的故障，即存在許多所謂的脆性故障。 因此，在設(shè)計中計算材料的允許應(yīng)力時，必須充分考慮應(yīng)力集中。 問題。

另外，在計算疲勞強(qiáng)度（尤其是缺口效應(yīng)）時也是如此。 然而，由于模具鋼像結(jié)構(gòu)鋼一樣，其機(jī)械性能仍不清楚，因此很難實(shí)際計算許用應(yīng)力。 但是，在選擇模具鋼，設(shè)計和設(shè)置熱處理條件時，必須盡可能使用基本且準(zhǔn)確的數(shù)據(jù)。

制造過程中的損壞主要是淬火裂紋，淬火裂紋的原因很多，這可能是意料之外的原因，因此應(yīng)特別注意。 另外，即使防止淬火裂紋，在熱處理后如果存在殘余拉伸應(yīng)力，也相當(dāng)于應(yīng)力部的破壞，因此有必要降低殘余應(yīng)力。 特別是，它將在解決由加工方法或過載引起的損壞問題中起決定性作用。

有兩種類型的尺寸變化和變形：熱處理變形和使用中變形（凸形或彎曲）。 由于近在高溫下進(jìn)行表面浸漬和硬化處理的發(fā)展，熱處理變形受到了特別的關(guān)注。 這是因為表面硬化層薄至5-10微米，并且在表面處理之后不能被校正。 但是，包括使用中的變形，尺寸變化和變形，基本上是模具鋼的選擇，熱處理條件的設(shè)計和設(shè)定以及材料方向性（切削）的考慮。

磨損取決于模具鋼的選擇和模具鋼的硬度。 從概念上講，由于這些是韌性的相反特性，因此必須準(zhǔn)確地掌握使用條件，并且在選擇模具鋼并確定熱處理條件時，應(yīng)考慮耐磨性和韌性之間的平衡。

對于需要保持復(fù)雜形狀和精度的用于熱處理或塑料加工的模具，如果熱處理變形較大，則可能無法進(jìn)行校正處理。 但是，由于大多數(shù)模具的硬度低，可以通過使用預(yù)硬化鋼來解決。