壓鑄是將金屬熔化成液體以滿足特定要求并將其鑄造到鑄模中的過(guò)程。 冷卻，固化，清潔和精加工后，獲得具有預(yù)定形狀，尺寸和性能的鑄件。 幾乎完全形成了鑄坯，達(dá)到了不進(jìn)行機(jī)械加工或少量加工的目的，并在一定程度上降低了成本和生產(chǎn)時(shí)間。 鑄造是現(xiàn)代設(shè)備制造的基本過(guò)程之一。

確定分型面時(shí)需要考慮許多因素。 因此，在選擇分型面時(shí)，除了壓鑄件的結(jié)構(gòu)特性和澆注系統(tǒng)的位置外，還必須選擇分型面。 整體上應(yīng)考慮和確定壓鑄模具的加工工藝，組裝技術(shù)和壓鑄脫模條件。 確定分型面的原理如下：

1.鑄件必須保存在移動(dòng)的模具中，并且可以很容易地從型腔中取出。

2.不同軸和尺寸要求的高精度零件應(yīng)盡可能放置在同一半模中。

3.通常情況下，分型面未設(shè)置在該表面上，對(duì)表面質(zhì)量的要求較高。

4.分型面的設(shè)置應(yīng)有利于澆注系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)的設(shè)置，以清潔毛刺，澆口等，并清除油漆。

5.分型面的設(shè)置應(yīng)盡可能簡(jiǎn)化壓鑄結(jié)構(gòu)，并充分考慮合金的鑄造性能。

壓鑄件的缺點(diǎn)：

（1）壓鑄合金受到限制

仍然有必要研究相關(guān)的材料，模具材料和操作方法。

（2）設(shè)備成本昂貴

壓鑄生產(chǎn)所需的設(shè)備，例如壓鑄機(jī)，熔化爐，保溫爐，壓鑄模具等，價(jià)格昂貴。

（3）鑄件氣密性差

將熔體高速注入壓鑄模具中時(shí)，會(huì)發(fā)生湍流，導(dǎo)致局部形成氣孔或縮孔，從而影響鑄件的氣密性。 當(dāng)前，存在可用于改善氣密性的浸出處理方法。

缺少壓鑄零件的原因：

主要結(jié)果如下：1）填充條件差，下部是不規(guī)則冷凝的金屬；

當(dāng)壓力不足時(shí)，金屬在移動(dòng)之前過(guò)早固化，從而導(dǎo)致產(chǎn)生鑄件，例如旋轉(zhuǎn)角度，深凹坑，薄壁（甚至比平均壁厚薄）和圓柱形孔壁。

模具溫度太低；

合金澆注溫度太低；

內(nèi)門位置不好，運(yùn)動(dòng)阻力大。

2）氣體阻塞，地下表面潤(rùn)滑，但形狀不規(guī)則。

排氣系統(tǒng)各個(gè)組件的安裝和氣體的積聚非常困難。

當(dāng)熔融金屬處于活動(dòng)狀態(tài)時(shí)，湍流很強(qiáng)，氣體被包裹在其中。

3）塑料模腔中的殘留物

涂料用量或噴涂方法不當(dāng)可能會(huì)導(dǎo)致局部涂層沉積。

成型零件的拼接間隙太大，或滑動(dòng)配合間隙太大，以致填充物進(jìn)入金屬，并且在釋放鑄件后鑄件不能完全取出，并且呈片狀 間隙上有夾子。 當(dāng)金屬板在周圍表面上更多地突出時(shí)，在合模的情況下，突出高度可以被改變?yōu)殍T件的適當(dāng)壁厚，使得隨后的鑄件具有溝槽穿透性（壁厚）。 該穿透槽成為下模的一種特殊形式。 這種鑄造不足現(xiàn)象主要發(fā)生在通過(guò)鑲嵌形成深腔的情況下。